エアバッグ用インフレーター部品、その他センサー用部品等

シェーバー、カメラ等の外装部品

炊飯器、電子ジャー、電気ポット、ドライヤー等構造部品

各種モーターケース

主に携帯電話用角形電池ケース

プレス屋が開発したユニークなファイルです。
レバー操作一つで、簡単に書類の出し入れができます。
これまで誰もが感じていた2穴ファイルにおける書類の出し入れのイライラを解消するだけでなく、スピードアップを可能にし、事務作業の生産性向上に貢献します。
アイディアと技術のマッチングによって作り出された、新しい書類のファイリング方式をご覧ください。

日立システムズでは約30年前から業務パッケージを手がけており、シリーズ累計の導入実績は4,000システム以上。
「JMSA クラウド型 生産管理システム」は、その豊富な導入実績からさまざまな業種や業務形態でのノウハウが凝縮された生産管理システムです。

プレス成形シミュレーションソフトウェア「ASU/P-form」は、理化学研究所の多年の研究成果による「静的陽解法」を採用したソルバーと、容易に扱えるユーザー・インターフェースを持つプリ・ポストで構成されています。プレス加工技術の進んだ日本で開発され、使い易さと高精度解析を兼ね備えた、どなたでも親しみやすいCAEツールです。

お客様からの依頼により、金型設計～製作を行い、
プレス加工機や3次元レーザ加工機等の自社設備を駆使した試作部品製作に対応しております。
主に「懸架系部品」「車体骨格部品」「エンジン、トランスミッション周辺部品」
「シート周辺部品」「艤装部品」と幅広い部品の製作に対応しており、
また、部品製作後の溶接組立にも対応しております。

お客様の多様なニーズにお応えするべく、
30トンから1,200トンまでの油圧プレス機を取り揃えております。
また、プレスブレーキ各種も保有しており、
最適な工法をご提案できる体制を敷いております。

当社では三次元5軸加工機を主に使用しており、
平面・立体を問わず複雑な形状も切断できるノウハウを蓄積しています。

当社での溶接は、CO2半自動溶接機・TIG溶接機(直流/交流)・
ガス溶接機・YAGレーザ溶接機を使い分け、
お客様の要求に即したモノづくりを心掛けています。

高精度な製品造りには欠かせないのが、高精度な測定。
当社では、多関節アーム型の3次元測定器を導入しています。
様々なシチュエーションで、信頼性の高い測定が可能です。

弊社にて自動機設備の開発～組立、金型の設計～組立まで全て行った1台で様々な加工が行える複合機となっております。
様々な加工とはタップ加工・接点カシメ加工・異種材料カシメ加工・さらには型内での画像検査まで可能となっております。

板鍛造技術（増肉・減肉）及びメタルフロー制御により、フランンジ及びボス部を一体化した製品
8mmの板材から中間焼鈍なしにて成形（冷鍛5工程・抜き3工程）
冷間鍛造の金型技術を生かし、外周部を精密剪断抜き
加工率の調整により、硬度を均一化

板コイル材から板厚を減少させることなく歯形を成形
1工程で歯形を成形している為、歯形の精度維持が容易で歯形精度は金型とほぼ同じ
更に歯形工程が1工程の為、金型費の低減
ダレが少なく成形できるので、有効歯面を長く確保できる（コンパクト化）

標準規格のメッキ角材を、板状の材料にカシメする方法。必要部分だけにメッキ材を使用し、スクラップ最少で、工程短縮、材料削減。

ものづくりのあらゆる場面で高さ調整、スキマ埋め、スペーサーとして使われている「シムプレート」。

株式会社ハヤシのシムプレートは、最大で±0.001mmの公差を実現、全てのラインアップにおいて精度を妥協していません。
幅300、長さ1000mmのシムプレートには、20個所に厚みのマーキングが入り、切って使った後に「どの厚みのシムプレートか分からなくなった」といった困り事がなくなりました。
より使いやすく、整理しやすいように進化しています。
また、材質にステンレス鋼材SUS301を使用し、更に特殊な焼き入れ処理によりHRC47～54を実現しています。
通常のシム用鋼板に比べ、耐久性に優れています。

独自の商社ネットワークによる見積回答から加工品の一括納品までトータルにご提供！

お客様がこれまで多くの手間と時間をかけていた見積から発注、製作までのコストを外部化し、全体での時間短縮や業務フローの効率化を提案致します。

3次元CADデータをお預かりするだけで、手間のかかる2D図面展開はハヤシにて作業。
素早いお見積回答はもちろん、加工品の製作から一括納品までトータルな対応を可能にしています。

”生まれ変わる”ためのリバースエンジニアリング。Rebirth加工をトータルコーディネート

『ReKACO（リカコ）』は、データのない現物から製品を新たにつくりあげることができる復元加工品システムです。

▼このような要望をお持ちの方に▼
□古い金型で、部品図面(部品データ)がない
□金型を海外で製作したため、部品図面(部品データ)がない
□製品だし用に現物を追加加工したものと同じものを作りたい
□制作した金型メーカーが存在しなくて、部品図面(部品データ)がない
□海外現地生産用のスペアパーツを作っておきたい

3Dスキャンデータを、金型を知り尽くした精鋭スタッフが3Dソリッド図面に補修し、正確に図面化します！
制作から納品まで、トータルな対応で、手間・時間（コスト）の外部化が可能です！

鋳物の板金化

厚板のアッパーアームを中空化して軽量化。

『順送型内ピアスナットかしめ加工』は、プレス成形と同時にナットの取り付けが可能です。溶接ナットのように、１つずつ溶接する手間が省け、コストダウンが可能となります。自動車業界で多く採用されておりますが、締結部品の必要な他業界でも採用可能かと思います。

＜特徴＞
・不良の出ない生産システムを確立。
・条件の厳しい場所にもかしめられるよう工夫。
・現在M6のみの対応。

『順送型内タップ加工』は、プレス成形と同時にねじを切ることが可能です。一品ごとのタップ加工が不要となり、コストダウンが可能となります。自動車業界で多く採用されておりますが、締結部品の必要な他業界でも採用可能かと思います。

＜特徴＞
・不良の出ない生産システムを確立。
・条件の厳しい場所はレイアウトを工夫することで対応。
・現在M6のみの対応。

『厚肉バーリング加工』は、材料を寄せ集めてナット形状を成形する加工です。一般的なバーリングよりも厚みと高さがあり、ねじ強度は確実にアップします。

＜特徴＞
・ナットの必要性がなくなり、コストダウンにつながる可能性あり。
・通常のバーリングとの差は歴然。

『複雑な順送曲げ部品』は、通常なら単発工程を入れなければいけないような部品でも、アイデア次第で順送のみでの完結が可能になります。自動車業界で多く実績があります。

＜特徴＞
・幾何学的な計算が必要。
・レイアウトに工夫が必要。

光造形に試作板金をインサートする技術です。
インサート金型の起工が必要なくコストが削減でき、納期の短縮も可能です。
250度までリフローが可能な樹脂を使用しておりますので光造形では出来なかった、基盤への実装等が出来ます。

同時5軸加工機、マシニングセンター、複合加工機、レーザーパンチプレス、放電加工など多種多様な加工方法用いた精密切削部品。
最新の高性能レーザパンチプレスやワイヤーカット、エッチングでブランクを作製した微細試作板金。

・順送プレス加工による車載用バスバーコネクター・点火プラグ部品
・単発加工によるブラケット部品
・バネ部品とスリーブの自動ASSY加工品

　機上ポリッシングツールは、金型仕上げの磨き加工を自動化するためのツールです。
　近年、商品の微細化、高機能化の要請により、磨き加工の必要性が高まっています。プレス加工用の金型およびプラスチック成形用の金型は、金型の表面の面粗さがそのまま転写され、製品の面粗さと外観を決めるため、磨きが重要です。また、金型の磨きは、製品の出来栄えだけでなく、高速化などの生産性、金型の寿命などにも大きな影響を与えるため、重要な要素技術になっています。
　一方、金型製造技術は、設計技術や機械加工技術はめざましい進歩発展をとげてきましたが、機械加工後の最終仕上げである磨きは、いまも手作業が主流の工程です。製造現場は、これまでの研磨の発展と共に歩んできた技能・技術者の高齢化や退職が加速しており、深刻な職人不足にさらされています。
　そこで、上記課題を解決するために、金型磨き加工の無人化ツール「機上ポリッシングツール」を開発しました。金型の切削・研削加工に用いたNC工作機械にそのまま取付けて、金型磨き作業を行うことができ、磨き専用機を購入する等、新たな設備投資を必要としません。
　機上ポリッシングツールは、上下ダンパー機能と円周方向ダンパー機能を有しており、これに装着する弾性のある専用のラバーボンドダイヤモンド砥石（ハイブリッドラビン）との融合で、前加工の形状に砥石端面が倣い、平面、三次元形状の自由曲面、立壁等の鏡面磨きをナノ（nm）レベルで実現しました。
　機上ポリッシングツールの導入効果としては、手磨きによって生じるような金型表面の面粗度のバラツキがなくなり、加工条件の数値化ができることから標準化が図れ、品質が安定すること、夜間自動運転も可能で工期短縮が図れること、磨きに係る外注手配や職人の育成や技能向上から開放されコスト削減が図れることなどが上げられます。
　工業製品とそれらを作るための工作機械および治工具は、今後も高精度、微細化が進み、ナノ単位の加工に挑戦しており、磨き加工も高精度、微細加工の重要性が高まっているため、磨き加工の自動化の取組みも有用であり、必須となってくると思われます。
　会場では、機上ポリッシングツールの実機と加工サンプルを展示していますので、是非ご来場ください。

　ELID（エリッド）は、独立行政法人理化学研究所で開発された鏡面研削加工技術です。シリコンとかセラミックスやガラス、フェライト、高硬度鋼材、複合材料など、硬質で加工が難しかった機能性材料を、高能率で高品位に鏡面加工を実現できる新加工技術です。
　加工原理は、図のように導電性（金属ボンド）砥石を陽極（プラス）として、砥石作業面に対向する陰極（マイナス）を設置して極間を0.1～0.3mmに設定し、極間に直流パルス電圧を与えると、砥石の金属ボンドの部分だけを選択的に除去して、加工しながらも自動的に砥石の目立て（ドレッシング）ができるところが特徴です。
　ELID研削面の表面粗さは、使用する砥石の砥粒径にほぼ比例した加工面粗さが得られます。加工材料にもよりますが、例えば#4000（平均砥粒径約4μm）砥石により、Ra5～8nm, Ry40～80nm程度の鏡面研削が実現できます。さらに微細な砥粒を持つ砥石、例えば#8000（約2μm）か、それ以上の微粒砥石（#40000（約0.4μm）,#120000（約0.13μm）など）により、Ra1～3nm　Ry10～30nm程度の鏡面を得ることができます。
　様々な材料【電子材料…Si, Ge, GaAs, ZnSe, 水晶, LiNbO3 など、磁性材料…フェライト, センダスト, パーマロイ など、光学材料…ガラス, 石英, CVD-SiC, サファイヤ, CVDダイヤモンド など、セラミックス…Al2O3, SiC, Si3N4, ZrO2, AIN, WC など、金型・工具材…ダイス鋼, ハイス鋼, ステンレス鋼, WC, ダイヤモンド など、プラスチックス…PMMA など、複合材料…繊維強化材, 粒子分散強化材 など】をピカピカに磨く作業に使えます。
　使用方法は、お客様が保有される各種研削盤等の現有工作機械に、ＥＬＩＤ研削用の(1)砥石、(2)電極・給電体、(3)電源を取り付けて、専用の(4)研削液に交換すれば使えます。これをELID搭載アップグレードサービスと称しています。ご相談を戴いてから、お客様の機械を拝見させて頂き、お見積り、受注、ELID搭載アップグレード施工、取り扱い説明・指導等の手順で進めさせて戴きます。
　会場にて貴社が抱える課題を是非ご相談ください。ご来場をお待ち申し上げております。

加工部品サンプル
　・「９ピースパズル」・・・NC治具研削現合加工
　・「くじら」・・・NC治具研削＆プロファイル現合加工
　・「ウエーブ超硬パンチ」・・・プロファイル加工（厚み100μm）
　・「放電鏡面仕上」・・・形彫り放電加工
　・「ワイヤー微細加工」・・・φ30μワイヤー使用
　・「切削鏡面加工」・・・MC直彫り
　・「雲丹」・・・ワイヤー現合加工
　・「極細パンチ」・・・研磨＆プロファイル加工

製品サンプル
　・「ALラミネートフィルム成形サンプル」・・・常温での絞り
　・「電極抜きサンプル」・・・材厚10μm
　・「φ70μ穴抜きサンプル」・・・量産金型で生産
　・「多孔抜きサンプル」・・・2000本のパンチ1発抜き
　・「複合サンプル」・・・金属＆樹脂の複合品
　・「順送プレス加工サンプル」・・・抜き＆曲げ
　・「成形品サンプル」