ダイカストあるいは鍛造により高精度な金属部品を成型する技術は、日本の金型メーカの強みの一つと言えます。また順送プレス技術により切削に劣らない3次元形状を成型する技術が研究されています。本講演会では、こうしたプレス成型あるいは鍛造成型において、結晶微細化技術により、成形性と生産性の向上を可能とした研究成果を紹介します。
また、各種金型の長寿命化は重要な課題ですが、金型材料面からみた長寿命化の手法あるいは考慮すべき項目を紹介します。
最後に、ダイカスト金型を設計・生産する上での課題を紹介するとともに、最新の技術を駆使したジヤトコ(株)の金型製作工場を見学します。

ダイカスト鋳造用金型は、操業過程で過酷な加熱ー冷却の熱サイクルの負荷によるヒートチェック・クラックと溶融金属との反応による溶損が代表的欠陥として金型表面に発生します。今日のダイカスト金型には、操業過程における寿命向上や品質安定化が求められることが多い。そこで、本講演は、それらの金型の寿命低下に関わる材料要因(熱処理方法）、加工要因(放電加工、溶接補修）などの現象解析と改善方法について述べます。

結晶粒微細化と急冷により熱処理を両立した連続性の高い量産“CREO"プロセスを開発し、実現困難であった実用可能な結晶粒微細化を実現できました。CREO処理プロセスを用いる事により、【機械的特性の大幅向上】および【加工性の大幅改良】を実現し、(1)高強度化(2)高精度・複雑形状・低コスト金属部品の製造(3)極めて広範囲な材料への適用(アルミニウム・マグネシウム合金から鉄鋼材料)(4)添加元素の大幅削減～の効果が得られました。
既に量産可能なCREO処理技術・設備および恒温・温間鍛造技術の加工技術・金型の実用開発が進んでおり、製品として実用化に向けての開発が最終段階に入りつつあります。

トランスミッションケースの軽量化を一般肉厚の薄肉化により達成した技術を紹介します。
鋳造条件の感度評価、最適条件選定を実験計画法のL18直行表を用い、巣の平均発生数量比較、強度代用特性の評価を生産品と試作品の比較により実施し、一般肉厚が2.0mmで生産品と同等の品質確保した事例です。これにより、箱物部品で総重量10%の低減が出来、軽量化により燃費向上を実現し進展させます。

500トン～3500トンのダイキャストマシンを有するジヤトコ株式会社における金型製作工場を見学し、金型新規製作・金型保全技術を学びます。

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